Hauptcampus

Corona-Hilfsprojekt Gesichtsschutz geht in die Serienproduktion

Aus der kurzfristigen Hilfsaktion durch das Labor für Digitale Produktentwicklung und Fertigung (LDPF) im Fachbereich Technik am Hauptcampus der Hochschule Trier, in der nicht mehr lieferbare Gesichts-Schutzschilder weiterentwickelt
und im 3D-Druck gefertigt wurden, könnte ein zertifiziertes Medizintechnisches Produkt entstehen.

Für die Trierer Kliniken sowie inzwischen verschiedene Zahnarztpraxen und das Hospiz Trier war die schnelle Reaktion durch das Team im LDPF und die finanzielle Unterstützung durch den Förderkreis der Hochschule Trier enorm wichtig, da die Lieferketten für die wichtige persönliche Schutzausrüstung für das medizinische Personal in der Intensivmedizin innerhalb kurzer Zeit nach Ausbruch der weltweiten betroffenen Pandemie kollabierten. Aktionen wie diese gab es weltweit, jedoch ist der 3D-Druck oder die Additive Fertigung, wie wir diese Technologie in der industriellen Nutzung nennen für eine Serienproduktion von Gleichteilen nicht geeignet. Die Druckzeiten sind je nach Entwurf zwischen 2 bis 3 Stunden pro Stück sehr hoch und der damit eingesetzte Ressourceneinsatz in diesem Fall völlig unwirtschaftlich.

Für eine Abdeckung eines größeren Bedarfs war nach der klinischen Erprobung der ersten Kleinserie als nächstes der Aufbau eines Werkzeugs für die Produktion im Kunststoffspritzguss die logische Fortsetzung des Projektes. Obwohl wir in unserer Laborausstattung an der Hochschule auch über diese Möglichkeiten verfügen, übergaben wir unseren optimierten Entwurf an das regionale Medizintechnikunternehmen elm-plastik GmbH, die im Übrigen über die notwendige Reinraum-Produktionseinrichtungen unter den strengen Regularien der Medizintechnik verfügt. Geschäftsführer Sascha Möhs hatte noch am ersten Tag der Pressemitteilung Kontakt zum LDPF aufgenommen und sich für eine erste kostenlose Serienproduktion von bis zu 10.000 Stück bereit erklärt.

Nach kleinen konstruktiven Anpassungen konnte in nur zwei Wochen ein Spritzgusswerkzeug entwickelt, gefertigt und in Betrieb genommen werden. Dies war nicht zuletzt durch eine Einspritzsimulation der HASCO Hasenclever GmbH + Co KG aus Lüdenscheid zur konstruktiven Auslegung des Anspritzkanals möglich. Nun "fällt" in einer Prozesszeit von nur 38 Sekunden ein Halter für das Schutzschild aus der Maschine und so könnten ca. 2000 Schutzschilder pro Tag produziert und bei Bedarf kostenlos an regionale Einrichtungen verteilt werden.

Um in Zukunft die aktuellen Lieferengpässe zu vermeiden, wäre der nächste Schritt eine Weiterentwicklung zu einem zertifizierten Produkt. Je nach Risikoklasse muss ein dafür notwendiges aufwendiges Konformitätsbewertungsverfahren durchgeführt werden. Diesen Schritt wird das Unternehmen elm-plastik prüfen und so könnte aus einer kleinen Hilfsaktion in einem lokalen Technologienetzwerk von Hochschule und Mittelstand ein nachhaltiges medizintechnisches Produkt werden.